El vidrio artístico y en particular las técnicas denominadas vidriofusión y/o termomoldeado han cobrado una muy importante difusión y desarrollo en estos dos últimos años. Esta situación ha movilizado a los artistas del vidrio en la experimentación y adopción de nuevos materiales para sus trabajos, logrando de esta manera resultados más que interesantes.
Pero esta tarea se ve dificultada, entre otras cosas, por las alternativas de nuestra economía que ha producido un acentuado encarecimiento en el costo de los materiales, en su mayor parte importados, y con el agravante de que muchos de ellos están desapareciendo del mercado.
En mi caso particular, ya en los años 1972 y también en 1986, había incursionado en la producción de colores para estas técnicas del vidrio. Fueron etapas de una moda ocasional pero en la actualidad parece que el vidrio artístico volvió para quedarse.
Esto me ha motivado para proseguir con la investigación sobre colores para vidrio, interrumpida en aquellos años, y desde hace más de dos años estoy trabajando en el tema. Como resultado de esta tarea he logrado desarrollar una nueva línea de colores (esmaltes, pigmentos y fundentes ) y otros materiales auxiliares que próximamente entrarán en producción (bajo mi supervisión) y que los interesados podrán solicitar a su proveedor habitual.
Espero que estos materiales puedan significar un aporte para atenuar las dificultades que se están ocasionando en el desarrollo de esta interesante disciplina.

Consideraciones técnicas
Como comenté anteriormente en los años 1972 y 1986 yá habían cobrado cierta difusión técnicas de vidrio artístico similares a las que actualmente conocemos como vidriofusión y/o termomoldeado. En casi todos los casos se superponían dos o más vidrios (sandwich) agregándoles colorantes adicionados de fundentes y siendo muy común la aparición de burbujas más o menos pronunciadas.
En algunos casos se utilizaban moldes (de bizcocho cerámico) para lograr el termomoldeado. De esta manera se producían diversidad de artículos tales como medallones, colgantes, ceniceros, platos, piezas para pantallas de iluminación que se armaban con plomo (como vitraux) y muchas otras.
El vidrio más utilizado era el que en esa época llamábamos plano (y actualmente (Float) en espesores relativamente finos (3 ó 4 mm). Se horneaban en hornos diseñados para cerámica y sin auxilio de programadores.
En la actualidad se ha producido una fuerte evolución no solo en lo que respecta a técnicas, equipos y materiales sino también en el repertorio de piezas realizadas.
En la segunda mitad de la década pasada aparecieron en nuestro mercado gran variedad de vidrios importados de alta tecnología e interesantes características. Esto facilitó la tarea de artistas y artesanos y contribuyó a su desarrollo.
Actualmente el costo de estos materiales se está tornando prohibitivo y los usuarios vuelven al vidrio nacional (Float) y a su coloración mediante el uso de esmaltes y/o pigmentos.
Es importante tener en cuenta que de aquel vidrio plano, producido anteriormente, al vidrio “Float” de la actualidad se han producido algunas importantes variaciones en sus características físico-químicas.
El vidrio plano se producía, hace años, laminando a través de rodillos metálicos la masa de vidrio fundido y por este procedimiento no era posible obtener una superficie perfectamente plana. El avance tecnológico denominado “Float” introdujo como variante principal la técnica de vertido de vidrio fundido sobre un baño de estaño (también fundido) produciendo, por la diferencia de temperatura entre ambos, la solidificación de una placa de vidrio y obteniendo de esta manera una superficie plana casi perfecta. Pero durante el tiempo de contacto del vidrio con el estaño se incorporan sobre esa cara del vidrio compuestos de dicho metal que producen modificaciones físico-químicas permanentes. Estas modificaciones afectan la dilatación térmica superficial y también su reacción con los fundentes y algunos colorantes que utilizamos. Es importante poder detectar la cara estañada y utilizarla según nos convenga. Para la detección se utilizan lámparas de luz ultravioleta de potencia adecuada. La dilatación térmica de la cara estañada es ligeramente inferior a la otra cara y podemos esmaltar y/o decorar sobre ella en los casos que no afecte la coloración deseada.
Es recomendable probar los materiales, simultáneamente, sobre ambas caras del vidrio y de esta manera observar si aparece alguna diferencia. Los defectos son el manchado (agrisado) al usar algunos fundentes y la aparición de aureolas oscuras alrededor de ciertos decorados.
Cuando hacemos coloraciones y/o decoraciones entre dos vidrios (sándwich) podremos comprobar que no todos los colorantes desarrollan favorablemente en esta situación y en algunos casos se ven más perjudicados si la superficie de contacto es la estañada.
Los fabricantes de vidrio plano (Float) producen este material para ser utilizado en el cerramiento de aberturas : ventanas, puertas, tabiques, etc. Y no es de su responsabilidad el hecho de que nosotros lo utilicemos con otros fines y mucho menos que lo sometamos a maltrato.
Los que yá tienen alguna experiencia en el horneado de vidrios saben muy bien que éstos deben ser calentados y/o enfriados cuidadosamente y de acuerdo a un ritmo bien estudiado.
Esta exigencia aumenta considerablemente cuando se usan esmaltes y por existir una inevitable diferencia en la dilatación de ambos materiales el riesgo de producir defectos aumenta.
Teniendo un buen control de la cocción y no abusando de la cantidad de esmalte utilizado podemos optimizar los resultados.

Colores para Vidriofusión - Parte 2

Durante mis trabajos de investigación he podido desarrollar nuevos materiales para el esmaltado y la decoración de los vidrios y también, paralelamente, nuevas técnicas para su mejor utilización.
En la mayor parte de los talleres de enseñanza los alumnos aprenden a preparar colores (esmaltes) para vidriofusión utilizando como base un fundente (flux) y agregando óxidos y/o pigmentos para obtener los colores. La elección de este fundente es muy importante pues debe tener un punto de fusión y una dilatación compatibles con las técnicas y el tipo de vidrio utilizados (en su mayoría del tipo “float”). Es muy común observar que algunas veces se emplean fundentes (flux) de muy bajo punto de fusión (520-550ºC), formulados para decorar vidrio sin deformación, y la acción de estos fundentes a temperaturas promedio de 800ºC es demasiado intensa provocando un exceso de penetración en los vidrios y produciendo defectos tales como alteraciones en la coloración, agrietados y hasta roturas en las piezas.
Otras veces son empleados fundentes para cerámica, del tipo monosilicato de plomo o borosilicatos alcalinos, con puntos de fusión de aproximadamente 850ºC y en estos casos observamos poca fusión, falta de brillo y colores poco intensos.
Los fundentes especiales para las técnicas de vidriofusión tienen alto brillo, promueven la fusión y soldadura entre vidrios e impiden la devitrificación, además de ser compatibles con los óxidos y pigmentos colorantes.
También hay fundentes de formulación específica para lograr un mejor desarrollo del color al emplear ciertos tipos de óxidos y/o pigmentos.
Entre los esmaltes para vidrios más comunes podemos citar a los transparentes, translúcidos y los cubritivos. Estos últimos, por su opacidad, son especialmente aptos para utilizar como fondo en la técnica de decoración bajo vidrio. Esta técnica, desarrollada para la producción de revestimientos murales (placas, frisos, listeles, etc.), nos permite obtener productos de gran impacto visual. Si bien esta forma de trabajo fue diseñada para producciones industriales, también puede ser empleada por el artista o artesano y es una herramienta más al servicio de su creatividad.