La Escuela Nacional de Cerámica (ENC) concluyó su ciclo académico 2024, con un taller que se llevó a cabo del 10 al 24 de noviembre en Tapalpa, Jalisco, dedicado a Irán como país invitado, con un taller internacional impartido por los destacados artistas Hamed y Mohammad Tavasolian, quienes enseñaron en México la técnica ancestral del reflejo metálico persa desde una visión tradicional.
Los ceramistas gemelos (Teherán, 1981) son la tercera generación familiar que mantiene vivo el legado artesanal iraní en la ciudad de Natanz.
En 2010 establecieron su estudio privado y a partir de 2013 se interesaron por dar un nuevo impulso a la cerámica de lustre, un arte olvidado entre los alfareros persas.
Su obra, una fusión de herencia e innovación, revive este método decorativo que tuvo su auge en Persia durante la Edad Media y se caracteriza por la aplicación de una capa de óxido metálico sobre las piezas cerámicas, lo que resulta en una iridiscencia única. Este efecto brillante se suma a diseños que evocan símbolos, escenas, patrones geométricos, florales y arabescos.
“La técnica del reflejo metálico es valiosa y rara, pocas personas en Irán y el mundo son capaces de reproducirla. Estudiando textos antiguos, algunos de hace 700 años; las notas de nuestro padre, junto con su experiencia en el campo del esmalte tradicional, y replicando viejas formas de vasijas, este arduo camino se hizo más sencillo”, aseguran los artistas.
A lo largo del año, la institución recibió a los renombrados ceramistas Fahimeh Heydari (ver entrevista) y Abbas Akbari (ver entrevista), quienes abundaron en técnicas antiguas de la alfarería persa y su adaptación al arte contemporáneo.
Tuvimos el privilegio de entrevistar a los artistas iraníes Hamed y Mohammad Tavasolian, y queremos expresar nuestro agradecimiento a los artistas por su generosidad durante la entrevista, así como la Carolina Romero (EMC) por su valiosa colaboración. En representación de la revista Cerámica, participaron en charla los destacados ceramistas argentinos Alejandra Bernardi y Guillermo Mañé.
RC: En principio nos gustaría empezar conociendo sobre su formación y su técnica.
MT: Hace 10 años que con mi hermano gemelo, que está en el taller, nos estamos enfocando como técnicos del reflejo metálico y también en la alfarería. Somos la tercera generación de familia que nos dedicamos a la alfarería y especialmente al reflejo metálico. Les explicaré brevemente la técnica. Primero, dibujamos y aplicamos el diseño utilizando el pigmento que hemos preparado, asegurándonos de hacerlo sobre piezas que ya tienen esmalte. Luego, llevamos estas piezas, que son especiales para este tipo de quema, y las colocamos en diferentes niveles del horno.
AB: Una consulta, cuando se utiliza el pigmento para aplicarlo sobre el esmalte ya cocido, ¿se emplea la arcilla como vehículo? ¿Se mezcla la arcilla con el pigmento antes de aplicarlo sobre el esmalte?
MT: Utilizamos ocre rojo como vehículo. Tenemos que tener en cuenta que hay diferentes porcentajes depende del color que queremos obtener en nuestra quema.
AB: ¿Qué materias primas o materiales utilizan para la producción de reflejos?
MT: Cuando hablamos de pigmentos, el principal material que utilizamos es el nitrato de plata, junto con algunos óxidos como el nitrato de cobre y el ocre rojo. Las fórmulas varían según el porcentaje de cada componente. Por ejemplo, se puede utilizar nitrato de bismuto, pero en un porcentaje muy bajo, un 2% máximo 3%, dependiendo de la fórmula. Para lograr un color dorado, por ejemplo, la mezcla puede incluir un 12% de nitrato de plata, un 4% de óxido de titanio, un 2% de nitrato de bismuto y un 82% de ocre rojo.
El proceso comienza pesando los ingredientes en la báscula. Luego, se mezclan en seco en un mortero, añadiendo vinagre común. La mezcla debe realizarse de forma lenta y constante, durante aproximadamente 2 horas; mientras más tiempo, mejor. Es importante mezclar de manera suave, sin aplicar mucha fuerza ni hacerlo demasiado rápido, manteniendo la presión y velocidad constantes. Finalmente, se aplica el diseño sobre la pieza.
AB: ¿Esa aplicación es con pincel o existen otras técnicas de aplicación?
MT: El diseño se aplica con un pincel de pelo de burro, aunque antes también es posible trazar el diseño sobre la pieza utilizando un lápiz muy suave. Esto depende de las habilidades de la persona para transferir el diseño. Existen diversas formas de hacerlo, pero la herramienta principal que utilizamos es el pincel.
GM: Siendo una aplicación de tercera cocción, ¿a qué temperatura llegan? ¿en qué momento comienza la reducción y cuándo termina?
MT: La mejor temperatura para la reducción es entre los 580 y hasta 620 máximo. Puede llegar hasta 630, no es algo fijo. Y aquí es dónde podemos obtener mejores resultados. Y el tiempo es de 30 a 40 minutos, pero depende de varios factores como el horno o el clima que pueden afectar.
GM: El maestro y su hermano en su taller, ¿con qué tipo de horno trabajan, a leña a gas?
MT: En el taller trabajamos con ambos tipos de horno: el de leña, que utilizamos para la quema de piezas grandes, y también hacemos horneadas combinando gas y leña, utilizamos el gas para llegar a temperatura. Una vez alcanzada la temperatura, apagamos el gas y comenzamos el proceso de reducción, utilizando leñas delgadas (no grandes). De este modo, combinamos ambos métodos. Es un proceso algo complejo, ya que hay varios factores a considerar, como el tamaño del horno, entre otros.
AB: Esta es la técnica tradicional para crear reflejos o lustres. ¿Existe alguna forma no tradicional de lograrlo, como por ejemplo, a través de una segunda cocción sobre el esmalte crudo?
MT: No, trabajamos en tercera cocción, sobre el esmalte vidriado
AB: ¿Es posible estandarizar los resultados, poder repetirlos?
HT: Sí, es posible, pero se trata de un proceso técnico delicado, con diferentes factores que influyen, como la reducción y la temperatura. Todo debe ser exacto: la misma cantidad de material, la misma temperatura. El desafío radica en que, para repetir el proceso, se debe usar el mismo esmalte, en el mismo horno, y bajo las mismas condiciones, ya que sólo de esta manera podemos obtener un resultado similar. Por ejemplo, los resultados pueden variar según la ubicación de la pieza en el horno, ya que la temperatura no es uniforme: si colocamos una pieza en la parte inferior y otra en la superior, la temperatura no será la misma. Se puede estandarizar el proceso, pero para ello es esencial conservar las condiciones: el mismo esmalte, el mismo pigmento, la misma pieza, el mismo horno y la misma temperatura.
GM: Las variables son muchas y dado que es una técnica artesanal que produce esmaltes artísticos, la riqueza está en producir efectos altamente artísticos.
HT: Así es. Al combinar estas variables, también estamos dispuestos a aplicar la técnica a diferentes formas, no necesariamente tradicionales. No nos limitamos, sino que estamos abiertos a explorar nuevas formas y técnicas.
RC: ¿Cómo fue la experiencia enseñando en la escuela de cerámica de México? ¿Ustedes llevaron sus materiales?
HT: Nosotros trabajamos con todos los materiales que tenemos aquí en la escuela, como, ladrillos y esmaltes. De todos modos, tenemos algunas piezas que aplicamos nuestro propio esmalte, que preparamos en nuestro taller con nuestra pasta, para observar el resultado de acuerdo a diferentes factores como el material, el clima, etc. Pero trabajamos con la mayoría de los materiales que encontramos en la escuela de México
RC: Los resultados fueron satisfactorios?
HT: Según nuestra experiencia, los resultados fueron muy positivos. Hemos tratado de transferir todo lo aprendido y toda la experiencia y aplicar el mismo método con el que nosotros veníamos trabajando. Ayer realizamos la primera quema con algunas piezas y hoy obtuvimos buenos resultados. Realizamos una prueba con la fórmula de color dorado. Tanto los alumnos como nosotros estamos satisfechos.
AB: El reflejo metálico, que ustedes trabajan, una vez que sale del horno, ¿hay que lavarlo, o pulirlo?
HT: Una vez que sacamos la pieza del horno y se enfrió, la limpiamos para quitarle el polvo ocre y la ceniza que se genera durante el proceso de quema. Entonces, quitamos el polvo, limpiamos y podemos reciclar este polvo también. Si hemos seguido correctamente todas las etapas de la quema y la reducción, cuando quitamos el polvo, ya mostrará un reflejo metálico, un efecto muy llamativo.
AB: Entonces ¿cuándo sale la pieza del horno, no se ve el reflejo metálico?
HT: Para evaluar el reflejo metálico y el resultado final, no podemos abrir el horno durante el proceso. Lo que hacemos es colgar testigos de prueba, que son placas, utilizando alambres para sacarlas del horno (pueden ser cuatro o cinco). Estas placas se colocan en la parte superior del horno, cerca de la chimenea. Después de unos 5 a 10 minutos, retiramos un testigo para revisar su estado. La limpiamos y procedemos a sacar otra placa. Las piezas se colocan de manera que el lado con esmalte quede enfrentado a otros lados esmaltados, muy cerca entre sí, mientras que el lado sin esmalte queda hacia las paredes del horno. De esta manera, aseguramos la distribución.
AB: Pero ¿hasta que no se quita el ocre no se ve el reflejo?
HT: Después de un proceso de reducción, al sacar las placas del horno, debemos limpiarlas. Sin esta limpieza, no podemos ver el resultado final, ya que queda una capa de polvo ocre, es la capa que protege el esmalte. Esta capa superior debe ser retirada para poder observar cómo se ve el reflejo.
GM: Una pregunta en relación a la reducción, los maestros dijeron que la temperatura del horno es entre 580 y 630 grados, ¿durante el descenso mantienen cierta atmosfera reductora, mientras el horno se enfría?
HT: Nosotros no dejamos que la temperatura baje demasiado durante el proceso de reducción, manteniéndola por encima de los 580 grados, con una variación máxima de entre 10 y 15 centígrados, para conservar el calor dentro del horno. Si es necesario, añadimos más leña para aumentar la temperatura. También limitamos la entrada de oxígeno.
Es importante tener en cuenta que cada esmalte tiene un punto de maduración diferente. Algunos esmaltes maduran a 610 grados, otros a 620, dependiendo del porcentaje de óxido que contienen, el tiempo de reducción y el tamaño del horno. Cada persona debe considerar estos factores al trabajar con esmaltes, ya que les permitirán identificar cuándo debe comenzar la reducción. En todo caso, no dejamos que la temperatura baje significativamente, no más de 10 o 15 centígrados.
AB: Entonces, ¿Después de la reducción dejan que el horno se oxide durante el enfriamiento o la mantienen la reducción?
HT: Después de completar el proceso de quema y reducción, retiramos la chimenea y tapamos tanto la salida de humo como la entrada de fuego. Es importante permitir que el horno se enfríe de manera gradual con el paso del tiempo. No debemos dejar abierta ni la entrada de fuego ni la salida de humo. Porque si entra oxigeno dentro del horno puede afectar mucho el reflejo metálico. Pero si la temperatura del horno desciende hasta 300 centígrados, ya no es tan importante si dejamos abierto y se enfría el horno. Sin embargo, para descargar el horno y manejar las piezas con mayor cuidado, es recomendable que la temperatura no baje de 100 centígrados, es como el horno eléctrico, para que no reciba un choque térmico. Es esencial que los ladrillos del horno cuenten con un buen aislamiento, de lo contrario, se enfriarán rápidamente, el calor saldrá fuera del horno.
RC: Enfocándonos en sus trayectorias, ¿lo que han aprendido hasta ahora proviene de una tradición familiar? ¿Han sido sus familiares quienes les han transmitido esta técnica?
HT: Así es, nuestros abuelos, nuestros padres y también nuestro hermano mayor nos han transmitido este conocimiento. Aprendimos alfarería con él, que también es técnico. Nosotros hemos seguido los pasos de nuestro padre, quien tenía una libreta donde registraba los resultados del proceso y Las fórmulas. Gracias a eso, contamos con un texto escrito que utilizamos para profundizar en la técnica.
RC: ¿Ustedes enseñan a otros allá para que esta tradición continúe?
HT: Nosotros no organizamos talleres formalmente, pero sí hemos considerado la idea de ofrecer una actividad en nuestro taller para quienes estén interesados y tengan el nivel adecuado para aprender. Siempre estamos preocupados de que la tradición no se pierda con nosotros. Aunque hay algunas otras personas que también la practican, son muy pocas. Estamos muy contentos y agradecidos de estar aquí, ya que tenemos la oportunidad de enseñar lo que hemos aprendido, al mismo tiempo que seguimos aprendiendo nosotros
RC: ¿Han visitado alguna vez Argentina?
HT: Desafortunadamente no hemos tenido la oportunidad, pero nos gustaría mucho viajar y conocer, especialmente, Argentina.
AB: Por último, les agradezco mucho y me gustaría preguntarles en cuanto a los diseños de la decoración, ¿también están relacionados con lo tradicional?
HT: Nosotros trabajamos en este estilo, aplicando diseños tradicionales que provienen, en su mayoría, de un momento histórico conocido como de los Kanatos. Durante ese período, cuando los mongoles llegaron y en parte también se expandieron hacia China, comenzó a predominar el reflejo metálico en la decoración, un estilo muy característico de esa época. Los diseños suelen incluir figuras humanas, flores, plantas y animales, o una combinación de estos patrones. El reflejo metálico es uno de los elementos más representativos de ese período. Pero nosotros también tratamos de trabajar o diseñar nuevas formas y métodos para decorar las piezas, buscando darle un toque más de arte moderno.
GM: Les agradecemos mucho a los maestros por su tiempo y conocimiento. Quería preguntar, ¿de qué ciudad o región son?
HT: Nosotros somos de la ciudad de Natanz, situada en una región conocida como la cuna de la alfarería, que tiene muchas vinculaciones con los alfareros internacionales desde hace 700 u 800 años. Aunque no se puede precisar una fecha exacta para su inicio, también la zona de origen del reflejo metálico en cerámica, se disputa entre Egipto, Irán y Siria. Sin embargo, esta región ha sido históricamente reconocida como la «ciudad de los alfareros». Además, cuenta con numerosas minas de arcilla de alta calidad, lo que ha facilitado el desarrollo y perfeccionamiento de la alfarería en Natanz.
Desde la Revista CERAMICA agradecemos la generosidad y el tiempo de todos los artistas para que su conocimiento se divulgue a través de la comunidad cerámica.
