El “casting” es una de las técnicas del vidrio artístico que más interés ha generado últimamente. Mediante este proceso se produce la fusión, y durante el enfriamiento la consolidación, del vidrio dentro de un molde para reproducir la forma del modelo elegido.
Modelos: habitualmente se hacen con arcilla, plastilina o cera y eventualmente con materiales rígidos complicando en este caso la elaboración del molde al requerir de varios taseles para calcar bien la forma.
Moldes: hay variadas recetas para su preparación pero la más empleada es la mezcla, en peso, de 50% yeso y 50% cuarzo. Se agrega agua hasta la consistencia deseada y se procede a colarlo sobre el modelo ubicado en un contenedor apropiado.
Antes de usar el molde se debe retirar el modelo y dejar la cavidad limpia y seca.
Dependiendo de la forma y/o tamaño del modelo a reproducir se deben tomar algunas precauciones:
1-Teniendo en cuenta que cuanto más grandes sean los trozos del vidrio utilizado se logrará mayor transparencia y menor cantidad de burbujas en el producto final y observando que el volumen inicial del vidrio en trozos es siempre mayor al volumen final del vidrio ya fundido, podemos encontrarnos con el problema de que el molde haya quedado sin llenar por completo. Para evitar este inconveniente se debe calcular muy bien la cantidad de vidrio necesario y diseñar el molde con un espacio suplementario capaz de contener el mayor volumen inicial. Para calcular la cantidad de vidrio con bastante exactitud hay un método práctico muy interesante: se llena la cavidad del molde con agua sin sobrepasar el tamaño del modelo. Luego se vierte el agua en un recipiente apropiado y se hace una marca indicando el nivel llenado. Se repite la operación y se hace una segunda marca en el nuevo nivel. Se vuelca toda el agua y se vuelve a llenar hasta la primera marca. A continuación se agregan trozos del vidrio a utilizar hasta que el nivel del agua ascienda hasta la segunda marca. Una vez logrado esto ya tenemos la cantidad de vidrio necesaria para que luego de fundido llene completamente el molde. Es conveniente que antes de iniciar el “casting” tanto el molde como el vidrio estén bien secos.
2-Al comenzar la fusión el aire que ocupa los espacios entre los trozos de vidrio comienza a ser desplazado de esos espacios y es importante que el molde tenga pequeños canales de ventilación, orientados hacia arriba, para facilitar su salida al exterior..
3-Es necesario sujetar exteriormente el molde con ataduras de alambre de acero o hierro para evitar que la presión ejercida por el vidrio fundido pueda abrirlo o desmoronarlo.
Para obtener los mejores resultados con esta técnica es necesario utilizar vidrios compatibles y con buena resistencia a la devitrificación.
Este proceso de devitrificación (cristalizado del vidrio) se produce debido a los largos períodos de mantenimiento a más altas temperaturas. Los vidrios del tipo Float y Bullseye son los más resistentes a este tipo de defectos.
Preparación del casting:
Una vez seleccionado el tipo de vidrio a utilizar y haber calculado la cantidad necesaria se procede al llenado del molde. Luego se introduce en el horno para su fusión.
Con respecto a otras técnicas de fusión veremos que en el “casting” necesitamos procesos de calentamiento y enfriamiento bastante más lentos debidos en parte a la presencia del molde y especialmente por los espesores, generalmente más gruesos, de los vidrios a procesar.
No respetar esta condición nos expone a sufrir choques térmicos, en momentos críticos, con peligro de roturas en el molde y/o vidrio.
Programa de calentamiento:
Inicialmente calentar a razón de 2º C por minuto (120º C por hora) hasta alcanzar los 600º C y mantener a esta temperatura durante media hora y luego calentar rápidamente hasta alcanzar la fusión total:
Para “Float”: 800º C
Para “Bullseye”: 820º C
Para “Spectrum”: 790º C
Una vez que la temperatura máxima es alcanzada el “casting” requiere de un tiempo de maduración (soak) determinado por la masa total del vidrio fundido.
Enfriamiento:
Luego de completado el tiempo de maduración, y homogeneizado, de la masa de vidrio fundido se debe bajar la temperatura, rápidamente, hasta los 600º C. De aquí en adelante el enfriamiento debe ser muy lento y controlado incluyendo una etapa de mantenimiento (annealing) donde el vidrio se va liberando de tensiones estructurales y que se inicia a:
Para “Float”: 560º C
Para “Bullseye”: 520º C
Para “Spectrum”: 510º C
La duración de este período depende del espesor, tamaño, forma y complejidad del producto a obtener. Luego se prosigue con el enfriamiento, siempre más prolongado que en otras técnicas de fusión, pues en este caso también deben enfriarse el molde y espesores de vidrio habitualmente más gruesos y es frecuente que este proceso pueda llevar varios días y en algunos casos semanas.
Después de retirada la pieza del horno y aún pareciendo fría al tacto conviene dejarla algunos días más, antes de limpiarla, pues las de mayor tamaño o espesores más gruesos todavía pueden retener, en su interior, apreciables cantidades de calor y llegar a sufrir un shock térmico con peligro de roturas.
Limpieza del “casting”:
Se debe proceder con cuidado, lavando con agua y cepillo de acero inoxidable y para los interiores es aconsejable emplear un torno con cepillo de alambre. Si es necesario se pueden pulir las formas con lija al agua y una vez limpio y seco se le puede dar brillo con aceite o barniz acrílico resaltando de esta manera la calidad del trabajo.
Advertencia final:
Es importante tener en cuenta que para poder encarar con éxito la realización de esta técnica es necesario disponer de un horno de diseño apropiado y equipado con un programador para un exacto control del tiempo y la temperatura.
